2D und 3D Inspektion für Smartphone Komponenten
Der visuelle Eindruck, die Haptik bei der ersten Berührung und eine intuitive Funktionalität sind für Verbraucher die entscheidenden Faktoren bei der Wahl eines Smartphones. Während die Funktionalität durch die vordefinierte Auswahl der Komponenten sowie die Smartphone-Software bestimmt wird, hängen der visuelle Eindruck und die Haptik nicht nur vom Design, sondern vor allem von der Fertigungsqualität des Geräts und seiner Komponenten ab. Das bedeutet eine exakte Übereinstimmung von Form und Geometrie mit dem Design und eine genaue und präzise Einhaltung der Prozesstoleranzen. Schon wenige Mikrometer Abweichung von den Vorgaben führen zu einem veränderten und weniger wertigen optischen Eindruck, da das menschliche Auge in der Lage ist, kleinste Abweichungen zu erkennen.
Auch das Nutzererlebnis wird durch die Fertigungsqualität beeinflusst, denn die Passgenauigkeit der Einzelteile ist Voraussetzung für Dichtheit und Spritzwasserschutz. Darüber hinaus sind Produktsicherheit und Langlebigkeit ein Wettbewerbsfaktor für Smartphones aller Preiskategorien. Um zu verhindern, dass gefährlicher Druck auf die eingebauten Akkus ausgeübt wird, müssen die einzelnen Komponenten genau passen. Solarius hat automatisierte Inline-Messsysteme entwickelt, die mit optischer 3D-Messtechnik den Fertigungsprozess kontrollieren und die Einhaltung von Spezifikationen und Toleranzen sicherstellen. Die Messungen werden ohne Benutzereinfluss bei höchsten Taktzeiten durchgeführt, um eine 100%ige Prüfung für größte Stückzahlen zu gewährleisten.
Display und Gehäuseanpassung
Die exakte Position des Frontglases eines Smartphones im Verhältnis zur rückseitigen Abdeckung, die meist aus Metall, Kunststoff oder Glas besteht, verhindert störende Kanten, Spalten und Versätze. Dreidimensionale Glasflächen neben metallischen Bauteilen erfordern eine hochdynamische Messtechnik, die von chromatisch-konfokalen Sensoren beherrscht wird, und ein intelligentes Objekthandling, wie es das OMT System bietet.
Smartphones werden regelmäßig in zwei Halbschalen gebaut, die die mechanischen und elektronischen Komponenten tragen, bevor sie zum Endprodukt zusammengefügt werden. Beim Zusammenfügen der Halbschalen wird der Akku dazwischen gepackt. Nur wenn zwischen der oberen und unteren Baugruppe ein exakter Abstand besteht, kann der richtige Sitz der Batterie gewährleistet werden. Der Druck, der auf die Batterie ausgeübt wird, ist entscheidend für die Produktsicherheit, da die aktuellen Batterietechnologien empfindlich auf spitze Kräfte und Biegungen reagieren. Luftspalten sind im Hinblick auf die Produktwerterkennung unerwünscht. Zu diesem Zweck wird jedes Schalenpaar unmittelbar vor der Endmontage mit einem Laser-Triangulationssystem geprüft. Eventuelle Fehlpaarungen werden zuverlässig aussortiert.
Akku-Pack
Der Akku ist eine der wichtigsten Komponenten eines jeden Smartphones und nutzt den verfügbaren Bauraum optimal aus. Die Einhaltung der Größenvorgaben ist wichtig, um Druck auf den Akku zu vermeiden, der zu Defekten führen kann. Das automatisierte Messgerät für Akkupacks (AMT) von Solarius misst vollautomatisch und ohne Benutzereinfluss mit einer Zykluszeit von nur vier Sekunden Breite, Länge, Dicke, Ebenheit und das Druckverhalten und sortiert fehlerhafte Teile aus.
Messung der Versiegelung
Um einen sauberen Abschluss der Hintergrundbeleuchtung und einen festen Sitz des Deckglases zu gewährleisten, wird eine definierte Menge schwarzer Spezialtinte aufgetragen. Dies geschieht schrittweise, um sicherzustellen, dass die Tinte beim Andrücken des Deckglases perfekt gerade verläuft. Die schwarze Tinte in Kombination mit dem Glas erfordert eine bemerkenswert hohe Sensordynamik, die durch das IMT (Ink Measurement Tool) von Solarius gewährleistet wird. Die durchschnittliche und maximale Höhe jedes einzelnen Schrittes wird ermittelt und Fehler werden in kürzester Zeit erkannt.
